精密部品加工 特殊な設備・工具と独自の加工技術を活かし、最大全長900mmの素材に対して、最大φ72.5mmの穴加工を実現。穴径・穴位置ともに±0.05mm以内の高精度な加工に対応します。 独自の加工技術で、高精度な穴加工を実現 当社では、特殊な設備と専用工具、そして長年培ってきた独自の加工技術を組み合わせ、高精度な精密部品加工に取り組んでいます。 最大全長900mmの素材に対し、直径最大72.5mmの穴加工に対応。穴径および穴位置の寸法公差±0.05mm以内という高い寸法精度が求められる加工にも対応しています。 こうした加工を実現するためには、設備や工具の性能だけでなく、素材の特性や加工条件を見極める技術と、精度を追求する現場のノウハウが欠かせません。当社は、独自の加工環境と蓄積された技術力を活かし、一般的な加工では対応が難しい精密加工にも挑戦しています。 これからも、お客様の求める品質と精度に真摯に向き合い、培ってきた技術を活かして、多様なものづくりのニーズにお応えしてまいります。 高精度な加工を支えるのは、設備や工具の性能だけではありません。素材の特性や加工条件を見極め、求められる精度を実現する技術と経験が重要になります。当社では、専用設備・工具を最大限に活かす独自の加工技術を培い、難易度の高い精密加工にも対応しています。 プレス金型製造 お客様のご要望を形にするため、打ち合わせから工程設計、シミュレーション解析、3次元加工、プレスでのトライまで、一貫した金型づくりに取り組んでいます。各工程で得られた結果を次の工程へ反映し、検証と改善を積み重ねることで、高品質な金型の実現を目指します。 STEP 1 顧客との打ち合わせ 金型づくりは、お客様のご要望を正確に理解することから始まります。製品図面や仕様を確認し、形状・寸法精度・品質基準などの条件を共有するとともに、ご要望や課題について丁寧に打ち合わせを行います。 製品の用途や生産条件も考慮しながら、実現に向けた課題や検討事項を明確にし、金型設計・製作の方向性を決定します。お客様との綿密なコミュニケーションを通じて、要求品質に応える金型づくりの基盤を築きます。 STEP 2 工程決定 打ち合わせで確認した製品仕様をもとに、製品形状や材料特性、プレス条件などを考慮し、最適な加工工程を検討します。各工程で必要となる加工内容や成形条件を整理し、品質の確保と安定した生産を見据えた工程設計を行います。 製品の仕上がりだけでなく、加工のしやすさや生産性も考慮しながら、無理のない合理的な工程を組み立てます。事前に工程を十分に検討することで、後工程で発生する問題の低減と、効率的な金型製作につなげます。 STEP 3 シミュレーション解析 成形シミュレーションを活用し、プレス加工時の材料の流れや変形などを事前に解析します。実際に金型を製作する前に成形状態を予測することで、問題が発生する可能性のある箇所を把握し、設計段階での検討に役立てます。 解析結果をもとに金型形状や加工条件を見直し、修正した内容を再度解析する。この検証と改善を繰り返すことで、成形時の課題を一つひとつ解消し、品質の向上を目指します。事前の検討を重ねることで、実際のプレス成形での手戻りを抑え、より確かな金型づくりにつなげます。 STEP 4 3次元加工 決定した設計データに基づき、3次元加工によって金型を製作します。3次元CADデータを活用することで、複雑な曲面や精密な形状にも対応し、設計意図を反映した金型加工を行います。 加工する形状や材質に応じて適切な加工方法を選択し、寸法精度や仕上がりに配慮しながら、一つひとつの加工を丁寧に進めます。シミュレーション解析で得られた結果も設計に反映し、次のプレスでのトライにつながる金型を製作します。 STEP 5 500トンプレスによるトライ 完成した金型を500トンプレスに取り付け、実際にプレス成形を行い、製品の形状や寸法精度、成形状態を確認します。設計段階で想定したとおりに成形できているかを検証し、製品図面や要求品質に照らし合わせながら、金型の仕上がりを確認します。 トライで得られた結果をもとに、必要に応じて金型の調整や修正を行い、再度成形状態を確認します。実際のプレスによる検証と改善を重ねることで、要求品質を満たす金型へと仕上げていきます。 工程の連携が生み出す品質 金型づくりは、一つの工程だけで完結するものではありません。打ち合わせから工程設計、解析、加工、プレスでのトライまで、それぞれの工程を確実につなぎ、得られた結果を次の工程へ反映することが重要です。 トライで確認された課題についても、必要に応じて設計や加工へフィードバックし、改善を積み重ねます。工程全体を通じて品質を追求し、お客様のご要望に応える金型づくりに取り組んでいます。
